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加工淬火鋼如何選擇刀具 

 合理選擇加工刀具材料是精加工淬火鋼的重要條件。根據淬火鋼的切削特點， 刀具材料不僅要有高的硬度、耐磨性、耐熱性，而且要有一定的強度和導熱性。       

（1）硬質合金刀具：硬質合金刀片的硬度在90-94HRA，相當于71-76HRC，對于HRC41以上的淬火鋼加工時硬質合金刀片容易燒刀造成磨損塊且加工效率低，所以適合HRC46以下硬度工件的精加工，相對來講需低速車削(如果是單件偶爾性精加工生產，也可用合適牌號的普通硬質合金刀具進行加工)。  

（2）陶瓷刀具：陶瓷刀片由于脆性太大、容易崩刀，PCBN刀具的硬度一般為HV3020-5000，精HV硬度換算HRC相當于HRC96-100，適合加工硬度在HRC41--56度的工件的精加工，但盡量避免斷續車削。  

（3）立方氮化硼刀具：對淬火后硬度在硬度HRC50以上的鋼件最為適合。精加工吃刀深度在0.2mm以下可以選擇BN-H10牌號和BN-H20牌號，都屬于焊接復合式立方氮化硼刀具，兩種刀具牌號的區別在于BN-H10牌號只適合連續切削，而BN-H20可加工中等斷續工件。當吃刀深度0.55mm以上的粗加工或者有斷續精加工的淬火鋼可考慮BN-S20牌號整體聚晶立方氮化硼刀具，此牌號屬于非金屬粘合劑，它不僅可以斷續切削淬火鋼，也可以大余量切除工件的淬硬層，但前提是并沒有犧牲刀具的耐磨性，這是與市場上的立方氮化硼刀具最大的不同。由于三種刀具牌號的硬度高(HV8200～9000)，耐熱性高(1420℃～1520℃)，在使用時可以高于硬質合金幾倍的切削速度切削淬火鋼，而耐用度是硬度合金的幾倍到幾十倍。